什么精益_精益管理大師_3A精益管理顧問

 

  一、精益的產生

  20世紀初,從美國福特汽車公司創立第一條汽車生產流水線以來,大規模的生產流水線一直是現代工業生產的主要特征。大規模生產方式是以標準化、大批量生產來降低生產成本,提高生產效率的。這種方式適應了美國當時的國情,汽車生產流水線的產生,一舉把汽車從少數富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具,美國汽車工業也由此迅速成長為美國的一大支柱產業,并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務業等在內的一大批產業的發展。大規模流水生產在生產技術以及生產管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大戰以后,社會進入了一個市場需求向多樣化發展的新階段,相應地要求工業生產向多品種、小批量的方向發展,單品種、大批量的流水生產方式的弱點就日漸明顯了。為了順應這樣的時代要求,由日本豐田汽車公司首創的精益生產,作為多品種、小批量混合生產條件下的高質量、低消耗進行生產的方式在實踐中摸索、創造出來了。

  1950年,日本的豐田英二考察了美國底特律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每個月能生產9000輛轎車,比日本豐田公司一年的產量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道:“那里的生產體制還有改進的可能”。

  戰后的日本經濟蕭條,缺少資金和外匯。那時,豐田的汽車事業正處于萌芽時期,怎樣建立日本的汽車工業照搬美國的大量生產方式,還是按照日本的國情,另謀出路,豐田選擇了后者。日本的社會文化背景與美國是大不相同的,日本的家族觀念、服從紀律和團隊精神是美國人所沒有的,日本沒有美國那么多的外籍工人,也沒有美國的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛濫。日本的經濟和技術基礎也與美國相距甚遠。日本當時沒有可能全面引進美國成套設備來生產汽車,而且日本當時所期望的生產量僅為美國的幾十分之一。“規模經濟”法則在這里面臨著考驗。

  豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗,根據日本的國情,提出了解決問題的方法。經過30多年的努力,終于形成了完整的豐田生產方式,使日本的汽車工業超過了美國,產量達到了1300萬輛,占世界汽車總量的30%以上。

  制造、電子、計算機、飛機制造等工業中。豐田生產方式是日本工業競爭戰略的重要組成部分,它反映了日本在重復性生產過程中的管理思想。豐田生產方式的指導思想是,通過生產過程整體優化,改進技術,理順物流,杜絕超量生產,消除無效勞動與浪費,有效利用資源,降低成本,改善質量,達到用最少的投入實現最大產出的目的。

  日本企業在國際市場上的成功,引起西方企業界的濃厚興趣,西方企業家認為,日本在生產中所采用的方式是其在世界市場上競爭的基礎。20世紀80年代以來,西方一些國家很重視對豐田生產方式的研究,并將其應用于生產管理。

  豐田汽車集團締造的豐田生產方式,可以說是世界制造史上的一大奇跡。以豐田生產方式和經營管理方法為標志的日本制造業在“生產方式”、“組織能力”、“管理方法”上的領先,改變了21 世紀全球制造業的存在形式和秩序。就中國制造業企業的實際情況來講,實現高品質低成本的最大困擾,從根本上說并不是設備、資金、材料、技術、人才等經營資源本身;而是如何使這些經營資源能夠最有效地發揮作用的“生產方式”“組織能力”“管理方法”。

  二、精益的概念

  精益生產(Lean Production),通常被簡稱“精益”,是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。包括眾多知名的制造企業以及麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產方式的研究、應用并發展,促使了精益生產理論和生產管理體系的產生,該體系目前仍然在不斷演化發展當中。從過去關注生產現場的Kaizen轉變為庫存控制、生產計劃管理、流程改進(流程再造)、成本管理、員工素養養成、供應鏈協同優化、產品生命周期管理(產品概念設計,產品開發,生產線設計,工作臺設計,作業方法設計和改進)、質量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發及銷售管理等企業經營管理涉及的諸多層面。

  精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革,使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化,并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡,最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同,其特色是“多品種”,“小批量”。

  我們把這個詞匯用于一種思想的描述、一種生產方式的描述、一種有效事物的描述,人們選用精益這個詞匯,是非常妥貼的。精益是對英文Lean的一種翻譯,Lean的一般含義,是指事物的一種極端或一種傾向,是帶有瘦弱、貧瘠、細小、干瘦、扁平、精確、精準含義的一個英文詞匯。在中文里是“精益求精”的簡稱。反映的是“少而精” 的概念,能夠非常妥貼地表述上個世紀末在發達國家出現的“精益思想”、“精益企業”、“精益生產”,以及在農業、工業、建筑業、物流乃至軍事領域的一種趨勢。在目前應用中最廣泛的領域在制造業的生產中。

  首先不同的企業在行業特點上不盡相同,就拿流程行業和離散行業來說,流程行業,比如化工,醫藥,金屬等,一般偏好設備管理,如TPM(Total Productive Maintenance),因為在流程型行業需要運用到一系列的特定設備,這些設備的狀況極大的影響著產品的質量;而離散行業,比如機械,電子等,LAYOUT,生產線的排布,以及工序都是影響生產效率和質量的重要因素,因此離散行業注重標準化,JIT(Just In Time),看板以及零庫存。

  三、精益生產的五大原則

  首先要了解什么是精益生產,它能幫助企業帶來什么,實現什么,而精益生產五大原則又是什么意思。

  精益生產是指運用多種現代管理方法和手段,以社會需求為依據,以充分發揮人的作用為根據,有效配置和合理使用企業資源,最大限度地為企業謀取經濟效益的一種新型生產方式。

  在推行精益生產時,能夠激發全員積極參與改善的熱情和創意,充分落實現場、現實、現物的改進。通過精益小集團改善活動,提高員工的凝聚力,創建和諧、舒適的工作環境,營造執行力“長青”的平臺和載體。為企業也能夠將庫存減少25%,實現最大的庫存周轉率的方法;將生產每種產品所需要的人力減少20%,使我們的企業真正實現零不良;減少和降低任何環節上的浪費,實現零浪費;最終實現拉動式準時化生產方式。真正達到持續改善的目標,致使企業實現雙贏。

  精益生產五大原則

  ①按產品區分價值

  ②確定每個產品(價值鏈)

  ③價值流動

  ④顧客拉動價值

  ⑤追求完美

  四、精益生產企業的特征

  精益生產企業的特征。這5個方面是:工廠組織、產品設計、供貨環節、顧客和企業管理。歸納起來,精益生產的主要特征為:

  ①對外以顧客為“上帝”

  ②對內以“人”為中心

  ③在組織機構上以“精簡”為手段

  ④在工作方法上采用“團隊工作”和“并行設計”

  ⑤在供貨方式上采用“準時生產”方式

  ⑥在最終目標方面為“零缺陷”

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